دستگاه رول دای پانچ چیست و چگونه کار می کند

پرس نورد از قالب نورد پیوسته برای سوراخ کردن ورق‌های فلزی، پروفیل و غیره استفاده می‌کند. ویژگی اصلی آن «ماشین کاری پیوسته پویا» است که پانچ متخلخل با راندمان بالا از مواد با مساحت طولانی و بزرگ را تحقق می‌بخشد. به طور گسترده در سخت افزار، مصالح ساختمانی، قطعات خودرو و سایر صنایع استفاده می شود.
تفاوت اصلی بین آن و "ماشین های پانچ{0}تک شلیک" سنتی این است که پانچ سنتی باید قبل از مشت زدن، مواد را در جای خود نگه دارد. در مقابل، پانچ غلتکی روش غلتاندن قالب را در هماهنگی با مواد اتخاذ می‌کند، به طوری که "مشت زدن مداوم در هنگام تغذیه" را درک می‌کند و راندمان پردازش چوب بلند را تا حد زیادی بهبود می‌بخشد.
1. ساختار هسته: چهار جزء اصلی از پانچ مداوم پشتیبانی می کنند
طراحی ساختار پرس نورد بر اساس "پرس نورد پیوسته" است. اجزای کلیدی با هم کار می کنند تا از دقت و کارایی مهر زنی اطمینان حاصل کنند:
مکانیسم تغذیه: مکانیزم شامل تسمه نقاله یا چرخ غلتکی است و توسط یک موتور سروو به حرکت در می آید. وظیفه جابجایی مواد (مانند نوارهای فلزی یا صفحات فولادی) به منطقه پردازش با سرعت یکنواخت و پایدار را بر عهده دارد. سرعت تغذیه دقیقاً با سرعت چرخش قالب مطابقت دارد تا از حرکت مواد جلوگیری کند. گروه قالب نورد جزء اصلی کار قالب نورد است. معمولاً از دو مجموعه قالب نورد (قالب بالایی پانچ و قالب پایینی) تشکیل شده است. ایستگاه های پانچ متعدد (مانند سوراخ های دایره ای یا مربعی) بر اساس نیازهای پردازش روی سطح قالب از قبل چیده شده اند. هنگامی که قالب می‌غلتد، پانچ به طور همزمان با قالب درگیر می‌شود و فرآیند پانچ مداوم را تکمیل می‌کند.
سیستم های محرک فشار، فشار مورد نیاز برای مهر زنی قالب، معمولاً هیدرولیک یا پنوماتیک را فراهم می کنند. فشار را می توان با توجه به ضخامت و سختی مواد تنظیم کرد (به عنوان مثال، صفحات فولادی ضخیم تر، فشار بیشتری مورد نیاز است) تا اطمینان حاصل شود که لبه های سوراخ شده صاف و بدون سوراخ-.
1. مکانیسم هدایت موقعیت، موقعیت مواد را با استفاده از چرخ های راهنمای جانبی و حسگرهای موقعیت یابی کالیبره می کند تا اطمینان حاصل شود که فاصله و موقعیت هر سوراخ با الزامات طراحی مطابقت دارد (خطا معمولاً کمتر یا مساوی 0.1 میلی متر) و برای جلوگیری از انحراف موقعیت سوراخ به دلیل حرکت مواد. اصل عملیات: پردازش مداوم "غلت + مهر زنی".
کل فرآیند نیازی به شروع یا توقف مکرر ندارد، و کل فرآیند با چرخه "ورودی-غلتشی-تخلیه-تخلیه" پیوسته تکمیل می‌شود. مراحل خاص به شرح زیر است:
بارگیری مواد: قرار دادن نوارهای طولانی از مواد برای پردازش (مانند پروفیل های آلومینیومی یا ورق های فولادی گالوانیزه) روی قفسه مواد مکانیزم تغذیه. چرخ های راهنمای موقعیت یابی را تنظیم کنید تا مطمئن شوید که مواد در مسیر از پیش تعیین شده بدون انحراف حمل می شوند.
تنظیم پارامتر: پارامترهای ماشینکاری را در صفحه کنترل وارد کنید، از جمله قطر سوراخ، فاصله سوراخ، سرعت تغذیه و فشار مهر زنی (تنظیم شده برای ویژگی های مواد، به عنوان مثال، فشار کمتر بر روی ورق های آلومینیومی نازک و فشار بیشتر بر روی ورق های فولادی ضخیم).
مهر زنی نورد همزمان: هنگامی که دستگاه راه اندازی می شود، مکانیسم تغذیه مواد را با سرعت ثابت تغذیه می کند، در حالی که قالب نورد با همان سرعت می چرخد. هنگامی که ماده وارد ناحیه درگیر شدن قالب می شود، پانچ قالب بالایی با فشار به سمت پایین رانده می شود و حفره قالب پایینی به سوراخ{1} شکل قبلی در ماده فشرده می شود. وقتی قالب به چرخش ادامه می‌دهد، پانچ و قالب به ترتیب به هم متصل می‌شوند تا «پانچ مداوم هنگام تغذیه» حاصل شود. خروجی محصول نهایی: پانچ از انتهای دستگاه تخلیه می شود و می تواند مستقیماً پردازش شود (به عنوان مثال، برش، خم شدن). در صورت نیاز به جمع آوری، می توان آنها را از طریق نوار نقاله خروجی به جعبه های محصول نهایی منتقل کرد. این فرآیند نیازی به مداخله دستی ندارد.
3. مزایای هسته: مناسب برای چوب طولانی و پردازش دسته ای
در مقایسه با پانچ تک سنتی، پانچ غلتکی دارای مزایای کارایی بالا و سازگاری با چوب بلند است. به طور مشخص آنها عبارتند از:
4. راندمان پردازش: پانچ غلتکی مداوم، بدون نیاز به -وضعیت یکباره، پردازش 1-5 متر ماده در دقیقه (بسته به تراکم سوراخ)، 3-5 برابر سریعتر از تجهیزات سنتی. این باعث می شود که برای پردازش در مقیاس بزرگ مواد طولانی مانند پروفیل های شبکه ایمنی و ستون های قفسه مناسب باشد.
موقعیت یابی دقیق سوراخ: کنترل همزمان تغذیه مواد و قالب، همراه با مکانیسم موقعیت یابی برای اطمینان از حداقل خطای فاصله سوراخ ها، به ویژه برای محصولاتی که نیاز به ثبات موقعیت سوراخ بالایی دارند (مانند براکت شاسی و براکت نصب فتوولتائیک). مواد سازگار: می‌توانند ورق‌های فلزی (فولاد، آلومینیوم)، پروفیل (لوله مربع، لوله دایره‌ای) و حتی برخی مواد غیرفلزی (مانند ورق‌های پلاستیکی سخت) فرآوری شوند. ضخامت به طور کلی بین 0.5-10 میلی متر است که اکثر نیازهای پردازش سخت افزاری را برآورده می کند.
کاهش ضایعات مواد: پردازش مداوم نیاز به برش مکرر را از بین می برد، اجازه می دهد تا به طور مستقیم در طول های طولانی مهر زنی شود و ضایعات مربوط به یک عملیات مهر زنی را کاهش می دهد.