راهنمای کامل ماشین آلات چاپ CI Flexo و فرآیند کار آنها

دستگاه چاپ فلکسو CI (Centre Impression Flexo Printing Press)، که به عنوان دستگاه چاپ فلکسو استوانه ای مرکزی نیز شناخته می شود، یک مدل-بالا در صنعت چاپ فلکسوگرافی است. هسته آن دارای یک استوانه قالب گیری مرکزی مشترک با قطر بزرگ-است که توسط چندین گروه چاپ احاطه شده است. این دارای مزایای استحکام ساختاری قوی، دقت بالا و کشش پایدار است و به طور گسترده در زمینه پیش چاپ کارتن، بسته بندی نرم، چاپ مصالح ساختمانی و غیره استفاده می شود. می‌توان آن را بر روی انواع زیرلایه‌ها، از جمله کاغذ، پلاستیک، فویل آلومینیومی و پارچه‌های{6} غیر بافته چاپ کرد. در زیر تجزیه و تحلیل جامعی از اجزای اصلی تجهیزات، گردش کار، تنظیمات پارامترهای کلیدی، امنیت عملیاتی و نگهداری ارائه شده است:
1. CI Flexo Press Core Components
عملکرد پایدار یک دستگاه چاپ فلکسو CI به عملکرد هماهنگ سیستم های مختلف از جمله هشت جزء اصلی بستگی دارد:
حالت انتقال: دو نوع انتقال دنده مکانیکی و انتقال بدون دنده شافت الکترونیکی وجود دارد. دومی دقت بالاتری را ارائه می‌دهد و هر واحد چاپ را به‌طور مستقل و همزمان کنترل می‌کند و برای چاپ با سرعت بالا مناسب-است.
دستگاه باز کردن از طرح‌های تک، دوتایی یا چرخشی پشتیبانی می‌کند. این دستگاه مجهز به یک سیستم کنترل کشش است که از بازوی چرخاننده شناور برای تشخیص تغییرات کشش وب، اطمینان از باز شدن صاف مواد چاپی و جلوگیری از کشش و تغییر شکل استفاده می کند.
هسته دستگاه چاپ یک استوانه قالب گیری مرکزی با قطر بزرگ است (با ساختاری دو جداره-برای کنترل دما). چندین گروه چاپ به طور مساوی در اطراف آن توزیع شده بودند. هر گروه شامل یک سیلندر صفحه، غلتک آنیلوکس، تیغه دکتر و مکانیزم تنظیم فشار است. غلتک آنیلوکس وظیفه اندازه گیری انتقال جوهر اندازه گیری شده، مکانیزم تنظیم فشار را دقیقاً کنترل صفحه چاپ و غلتک آنیلوکس، صفحه چاپ و فشار تماس سیلندر قالب گیری را بر عهده دارد.
سیستم جوهر متشکل از فواره جوهر، پمپ جوهر، لوله های گردش جوهر و چاقوی جوهر است. جوهرهای آب، فرآوری اشعه ماوراء بنفش یا حلال را می توان با توجه به الزامات چاپ تحویل داد. دکتر بلید جوهر اضافی را از سطح غلتک آنیلین اکسیداز حذف می کند تا از ضخامت لایه جوهر یکنواخت اطمینان حاصل کند. سیستم خشک کردن: شامل یک دستگاه خشک کن بینابینی (که برای جلوگیری از مخلوط شدن رنگ بلافاصله پس از چاپ هر رنگ استفاده می شود) و یک واحد خشک کن نهایی (عمدتاً خشک کن پل). این ترکیبی از خشک کردن هوای گرم و پخت UV را اتخاذ می کند که می تواند با انواع مختلف جوهر سازگار شود و در عین حال راندمان خشک کردن و حفاظت از محیط زیست را در نظر بگیرد.
سیستم خنک کننده: سیستم خنک کننده درام توخالی سیلندر قالب گیری مرکزی و مجموعه سیم پیچ خنک کننده، از تغییر شکل مواد به دلیل دمای بالا جلوگیری می کند، دقت چاپ را تضمین می کند.
دستگاه قرقره: متقارن با دستگاه قرقره، پشتیبانی از قرقره با موقعیت دوگانه، جابجایی خودکار بین قرقره ها، حفظ یکنواخت کشش قرقره، اطمینان از یک قرقره تمام شده صاف و محکم.
سیستم کنترل: بر اساس صفحه لمسی، تنظیم کنترل تنش، تنظیم ثبت نام، کنترل سرعت، هشدار خطا و سایر عملکردها در یک واحد. مدل بالا{1}}از اتصال اینترنت اشیا برای نظارت از راه دور و قابلیت ردیابی داده ها پشتیبانی می کند. ii گردش کار کامل (از آماده سازی تا تکمیل)
(I) آماده‌سازی قبل از چاپ (تشکیل پایه و اساس کیفیت چاپ)
آماده سازی و بازرسی مواد
زیرلایه ها: مشخصات (ضخامت و عرض) با توجه به برگه فرآیند چاپ. بررسی کنید که سطح صاف، بدون چروک-و آسیب ندیده باشد. مشترکین مجازند حداقل 24 ساعت قبل در کارگاه بنشینند تا با شرایط دما و رطوبت سازگار باشند (20 -25 درجه برای چاپ کاغذ، رطوبت 50٪ -65٪ درصد، رطوبت 50٪ برای چاپ فیلم).
جوهرها و مواد کمکی: جوهرهایی را انتخاب کنید که با زیرلایه مطابقت داشته باشند (مثلاً جوهر{2} بر پایه آب/UV برای بسته بندی مواد غذایی ترجیح داده می شود). رنگ و ویسکوزیته جوهر را بررسی کنید (20 تا 30 ثانیه در هر 4 فنجان برای جوهرهای فلکسوگرافی توصیه می شود). نسبت مناسب رقیق کننده یا خشک کننده را اضافه کرده و کاملا هم بزنید. مواد کمکی مانند پاک کننده غلتکی آنیلوکس و پارچه آزاد{9}}را آماده کنید. غلتک چاپ و آنیلوکس: بررسی کنید که تصویر صفحه چاپ دست نخورده باشد و سلول غلتکی آنیلوکس بزرگتر یا مساوی بزرگتر یا مساوی 95 درصد صاف باشد. تعداد خطوط غلتکی آنیلوکس با توجه به تعداد تورهای چاپ (نسبت توصیه شده: 1: 4) انتخاب می شود. مقاومت سایشی غلطک های سرامیکی آنیلوکس و انتقال جوهر پایدار اولین انتخاب است.
بازرسی تجهیزات و راه اندازی
تمیز کردن و نگهداری: تمیز کردن سطوح تمام سیلندرهای تجهیزات (سیلندر قالب گیری مرکزی، سیلندر صفحه و غلتک آنیلوکس)، حذف جوهر و گرد و غبار باقیمانده و اطمینان از عدم وجود خط و خش (عمق خراش کمتر یا مساوی 0.01 میلی متر). خطوط عرضه جوهر افشان و جوهر را تمیز کنید تا از آلودگی متقاطع-رنگ های مختلف جوهر جلوگیری کنید.
نصب قطعات: هنگام نصب صفحه چاپ، مطمئن شوید که سطح صاف، عاری از حباب و چین و چروک باشد و خط درز تا وسط باشد. پیچ را با گشتاور مشخص شده محکم کنید (برای جلوگیری از خروج شعاعی). غلتک آنیلوکس را نصب و قفل کنید. زاویه تیغه دکتر (25 درجه -35 درجه، مماس با غلتک آنیلوکس) و فشار را برای اطمینان از برش یکنواخت تنظیم کنید. بررسی های ایمنی: بررسی کنید که دکمه توقف اضطراری حساس و موثر است (زمان ترمز کمتر یا مساوی 2 ثانیه)، سالم بودن نرده محافظ (ارتفاع بیشتر یا مساوی 1.2 متر)، سیستم تهویه و آشکارساز گاز قابل اشتعال به درستی کار می کنند و تجهیزات آتش نشانی معتبر هستند. اپراتورها باید از وسایل حفاظتی (دستکش مقاوم در برابر حلال، عینک ایمنی، ماسک و غیره) استفاده کنند.
پارامتر از پیش تعیین شده
پارامترهای اساسی: سرعت چاپ (300-120 متر در دقیقه، 50٪ برای چاپ آزمایشی) و دمای خشک کردن (70-120 درجه، ظرفیت پخت UV متناسب با نیاز جوهر) با توجه به صفحه جریان.
فشار و کشش: در ابتدا فشار تماس بین صفحه و غلتک آنیلوکس (برای اطمینان از جوهر چاپ یکنواخت) و بین صفحه و سیلندر قالب گیری مرکزی (برای اطمینان از انتقال واضح تصویر، انحراف فشار کمتر یا مساوی 0.01 مگاپاسکال) را تنظیم کنید. کشش باقیمانده را برای بخش های قرقره، چاپ و قرقره تنظیم کنید تا مطمئن شوید که قرقره بدون کشش کار می کند. (II) فرآیندهای چاپ (فرایندهای اصلی،-نظارت و تنظیم زمان واقعی)
شروع و اجرای آزمایشی
دستگاه را روشن کنید و به مدت 3-5 دقیقه در حالت خالی کار کنید. بررسی کنید که قطعات به خوبی کار می کنند، صدای غیر عادی وجود ندارد و سیستم انتقال به خوبی روغن کاری شده است. سیستم جوهر را راه اندازی کنید و اجازه دهید جوهر به مدت 10-15 دقیقه در چرخه جوهر بچرخد تا اطمینان حاصل کنید که جوهر به طور یکنواخت روی سطح غلتک آنیلوکس توزیع شده است.
پیش{0}ثبت نام: سیستم کنترل عملکرد پیش{1} ثبت نام غلتک صفحه را فعال می کند، به طور خودکار موقعیت غلتک صفحه را تنظیم می کند. انحراف را به صورت دستی تنظیم کنید تا از تراز خط پایه برای هر گروه رنگ اطمینان حاصل کنید.
تست چاپ و کالیبراسیون
اجرای آزمایشی آهسته: 5-10 دویدن با سرعت 30 متر در دقیقه. سپس شاخص‌های کلیدی نمونه‌برداری و بررسی شدند: وضوح تصویر، یکنواختی رنگ جوهر (انحراف چگالی کمتر یا مساوی 0.05)، دقت ثبت (انحراف افقی/عمودی کمتر یا مساوی 0.1 میلی‌متر).
تنظیم پارامتر: اگر ثبت نام دقیق نباشد، موقعیت سیلندر{0}}از طریق سیستم کنترل به خوبی تنظیم می شود (کمتر یا مساوی 0.05 میلی متر در هر تنظیم). اگر رنگ جوهر یکنواخت نیست، می توانید فشار غلتک آنیلوکس یا ویسکوزیته جوهر را تنظیم کنید. در صورت وجود لکه بر روی صفحه، لطفاً سرعت یا فشار چاپ را کاهش دهید.
چاپ رسمی
Accelerate: پس از کالیبره کردن، به تدریج سرعت چاپ را به درجه بندی افزایش دهید. نظارت کامل بر وضعیت عملکرد تجهیزات: بررسی کنید که آیا کشش شبکه پایدار است، دمای خشک کردن در محدوده تعیین شده است، بدون نشتی جوهر، سیم پیچی منظم.
بازرسی کیفیت: هر 10-15 دقیقه نمونه برداری کنید، دقت ثبت را با ذره بین بررسی کنید، تراکم جوهر را با چگالی سنج اندازه گیری کنید. سیگنال های هشدار تجهیزات، پردازش به موقع کاغذ ورودی، نوسانات سطح جوهر و سایر ناهنجاری ها را مشاهده کنید.
تصحیح ثبت زمان واقعی: مانیتورهای دستگاه را برای ردیابی لکه های رنگی تماشا کنید، از تشخیص الکترونیکی چشم برای ردیابی خودکار انحرافات ثبت استفاده کنید، و برای اطمینان از همپوشانی های چندرنگ دقیق، مرتباً تنظیم کنید.
(III) تکمیل چاپ{0}(برای اطمینان از کیفیت محصول نهایی و عمر مفید تجهیزات)
خاموش کردن: هنگامی که چاپ کامل شد، سرعت چاپ را تا 50% از مقدار نامی کاهش دهید و تغذیه را متوقف کنید. هنگامی که چاپ نهایی وارد میز سیم پیچ شد، سیستم های مرکب و خشک کردن را ببندید. هنگامی که تجهیزات کاملاً از کار افتاده است، منبع تغذیه اصلی را خاموش کنید. نظافت و نگهداری
تمیز کردن جوهر: غلتک‌های بنزن اتر فواره جوهر را بشویید، صفحه چاپ تیغه دکتر دکتر یک ماده تمیزکننده مخصوص برای حذف هر گونه جوهر باقیمانده (به ویژه جوهر UV، که باید به سرعت تمیز شود تا از انجماد و انسداد جلوگیری شود). صفحه چاپ را بردارید و آنها را به طور ایمن (دور از نور مستقیم خورشید و منابع گرما) نگهداری کنید.
تمیز کردن تجهیزات: تمیز کردن سطح سیلندر قالب گیری مرکزی و غلتک خنک کننده، پاک کردن قسمت بیرونی و پانل عملیاتی تجهیزات. روغن کاری سیستم انتقال (مانند چرخ دنده و زنجیر) را بررسی کنید و روغن روانکاری را دوباره پر کنید.
طبقه بندی و بازرسی مرتب سازی محصول نهایی: علامت گذاری درام بر اساس شماره دسته و مشخصات، بازرسی صافی درام، لکه و چسبندگی. نمونه ها برای بازرسی کیفیت نهایی (دقت ثبت، قوام رنگ جوهر و خشکی) جمع آوری می شوند. نمونه های قابل قبول در انبارها نگهداری می شوند. محصولات رد شده به صورت جداگانه برچسب گذاری شده و بنا به دلایلی مورد تجزیه و تحلیل قرار می گیرند.
ضبط و بایگانی: یک فرم گزارش تولید را پر کنید که پارامترهای چاپ (سرعت، فشار، دما)، مصرف مواد، نتایج بازرسی کیفیت و عملکرد تجهیزات را برای مراجعات بعدی ثبت می‌کند. III. تنظیمات پارامتر کلیدی و تکنیک های بهینه سازی
کنترل کشش: کشش باز کردن باید کمی بیشتر از کشش خروج باشد. کشش کم برای موادی که به راحتی کشیده می شوند، مانند فیلم، اعمال می شود تا از تغییر شکل شبکه جلوگیری شود. بازخورد بازوی چرخاننده شناور می‌تواند سرعت موتور را در زمان واقعی تنظیم کند تا از نوسانات کششی کمتر یا مساوی ± 5٪ اطمینان حاصل شود.
بهینه سازی دقت ثبت: این به کنترل دمای ثابت سیلندر قالب گیری مرکزی بستگی دارد (نوسان دما کمتر یا مساوی ± 2 درجه). قبل از چاپ، دستگاه را به مدت 30 دقیقه از قبل گرم کنید. برای جلوگیری از تعصب به دلیل نوسانات سرعت، عملکرد چاپ سریع{4}رای "شتاب/کاهش ثبت جبران" را فعال کنید.
کنترل حجم جوهر: تعداد خطوط غلتک حجم جوهر زیرین را تعیین می کند (خط بالا=لایه نازک جوهر=چاپ ریز؛ خط پایین=لایه جوهر ضخیم=چاپ جامد). هرچه فشار بیشتری به تیغه وارد شود، حجم جوهر کمتر می شود. برای جلوگیری از خراشیدن غلتک آنیلوکس، فشار را با وضوح تصویر متعادل کنید. مطابقت با پارامترهای خشک کردن: جوهر آبرسان به زمان خشک شدن طولانی تری نیاز دارد که با افزایش سرعت هوای گرم قابل تنظیم است. جوهرهای UV به قدرت پخت کافی نیاز دارند (برای جلوگیری از جوهر خشک نشده و لکه، می توان آن را بر اساس سرعت چاپ تنظیم کرد). دمای خشک کردن بین رنگ ها باید 10-15 درجه کمتر از دمای خشک شدن نهایی باشد تا تغییر شکل زیرلایه به حداقل برسد.
IV. مقدمه ایمنی عملیات و عیب یابی رایج
(I) دستورالعمل های عملیاتی ایمنی
اپراتورها باید آموزش حرفه ای داشته باشند و قبل از اینکه بتوانند وظایف خود را انجام دهند، امتحان را پشت سر بگذارند. هنگام چاپ دستگاه یا استفاده از جوهر نوع حلال، باید دارای مجوز عملیات ویژه باشد.
حفاظ را در حین کار کردن دستگاه باز نکنید. قطعات چرخان (غلتک، زنجیر) را با دست لمس نکنید. موهای بلند باید با کلاه کار بسته شوند نه جواهرات.
مناطق کاری با جوهرهای{0} بر پایه حلال باید تهویه شوند (سرعت خروجی بیشتر یا مساوی 0.5 متر بر ثانیه). بدون آتش باز. بازرسی دوره ای آشکارساز گاز قابل اشتعال (غلظت آلارم کمتر یا مساوی 25 درصد حداقل حد انفجار).
در مواقع اضطراری (مانند نشتی جوهر یا گیر کردن تجهیزات)، بلافاصله دکمه توقف اضطراری را فشار دهید و قبل از شروع به کار، منبع تغذیه را قطع کنید. (II) خطاها و راه حل های رایج
نوع خطا علل رایج
عدم تطابق: نوسان کشش، شل شدن صفحه، دمای غیر طبیعی صفحه مرکزی. کنترل کننده کشش را تنظیم کنید، پیچ های صفحه را سفت کنید، سیستم خنک کننده را برای اطمینان از دمای ثابت بررسی کنید.
رنگ جوهر ناهموار: ویسکوزیته جوهر ناپایدار، غلتک آنیلوکس مسدود شده، زاویه تیغه دکتر مناسب نیست. ویسکوزیته جوهر، غلتک آنیلوکس را تمیز کنید و زاویه تیغه دکتر (25-35 درجه) را تنظیم کنید.
تصاویر/متن تار: فشار چاپ، سرعت یا تاخیر در خشک شدن جوهر. فشار صفحه را کاهش دهید، سرعت چاپ را کم کنید، دمای خشک کردن را افزایش دهید یا زمان خشک شدن را افزایش دهید.
تغییر شکل بستر: دما و کشش بیش از حد. دمای خشک کردن را کاهش دهید، سیستم خنک کننده آب را تنظیم کنید، تنش رها کردن / رها کردن را کاهش دهید.
چسبندگی ضعیف جوهر: ناسازگاری جوهر و بستر، سطح درمان نشده. جوهر مناسب و تیمار کرونای بستر (فیلم) را جایگزین کنید.
V. توصیه های نگهداری و مراقبت از تجهیزات
تعمیر و نگهداری روزانه (بعد از عملیات روزانه): تمیز کردن تمام غلتک ها و کارتریج ها، بررسی سایش و پارگی تیغه دکتر (تعویض آن در صورت فرسودگی بد)، ثبت پارامترهای عملکرد تجهیزات و ناهنجاری ها.
تعمیر و نگهداری دوره ای (هفته / ماه): روغن کاری سیستم درایو را بررسی کنید، روغن روانکاری را هر هفته دوباره پر کنید. سیستم کنترل رجیستر، سنسور تنش و دماسنج را ماهانه کالیبره کنید، غلتک آنیلوکس را از نظر سایش و پارگی بررسی کنید (اگر سایش بیش از حد است، تعویض کنید).
تعمیر و نگهداری طولانی مدت (بازرسی سالیانه): بازرسی دقیق و تعمیر سیلندر قالب گیری مرکزی را انجام دهید، بررسی کنید که آیا سیم کشی سیستم الکتریکی کهنه شده است، مهر و موم، یاتاقان ها و سایر قطعات آسیب پذیر را تعویض کنید، و دقت کل دستگاه را کالیبره کنید.
نگهداری از محیط زیست: تمیز کردن منظم سیستم های بازیابی گازهای خروجی (تجهیزات RTO/RCO)، جایگزینی مواد جاذب، اطمینان از اینکه انتشار VOC با استانداردها (TVOC کمتر یا مساوی 80 میلی گرم بر متر مکعب) و آخرین استانداردهای زیست محیطی 2025 مطابقت دارد.